ETD

• 5s
• continuous improvement
• gestione delle risorse
• layout
• lean manufacturing
• miglioramento continuo
• ottimizzazione processi produttivi
• process standardization
• resource management
• standardizzazione dei processi

Questo lavoro di tesi presenta l’esperienza maturata durante il periodo di stage presso Pelletteria Almax S.r.l., un’azienda specializzata nella produzione di articoli di piccola pelletteria, in particolare borse, per le principali Maison della moda. L’azienda sta attraversando una fase di riorganizzazione, con l’obiettivo di strutturarsi.
Il progetto ha previsto l’introduzione di metodologie di miglioramento continuo e di strumenti a supporto della gestione produttiva. È stato applicato il metodo 5S, che ha consentito di porre le basi per un ambiente di lavoro più ordinato e standardizzato, includendo anche una revisione del layout di linea mirata a ottimizzare i flussi produttivi. Parallelamente, sono state applicate euristiche per il bilanciamento del carico di lavoro e introdotte azioni mirate di tracciabilità del materiale, volte a migliorare la chiarezza e il controllo del processo produttivo.
Tali interventi hanno permesso di definire un riferimento per la valutazione delle performance e di impostare un sistema di monitoraggio del raggiungimento degli obiettivi. I risultati ottenuti hanno evidenziato un miglioramento dell’efficienza, dell’ordine e del controllo dei flussi produttivi, contribuendo a mitigare le criticità inizialmente riscontrate.

This thesis outlines the work carried out during an internship at Pelletteria Almax S.r.l., a company specialized in the production of small leather goods, particularly handbags for fashion Maisons. The company is currently undergoing a phase of reorganization aimed at achieving a more structured and efficient operational framework.
The project involved the introduction of continuous improvement methodologies to support production management. The 5S method was implemented, laying the foundation for a more standardized work environment, leading to a revision of the line layout to optimize production flows. At the same time, heuristics were applied to balance the operators’ workload, and actions were introduced to enhance clarity and control in material handling.
These interventions made it possible to establish performance evaluation baseline and to set up a monitoring system to assess the achievement of objectives. The results highlighted an overall improvement, contributing to the mitigation of the critical issues initially identified.