ETD

• Analisi As-Is / To-Be
• As-Is / To-Be Analysis
• Continuous Improvement
• Efficienza produttiva
• Eliminazione delle perdite
• Ingegnere di processo
• Lean Manufacturing
• Lean Manufacturing
• Loss Elimination
• Miglioramento continuo
• Paper Rewinder
• Process Engineer
• Production Efficiency
• Ribobinatrice di cartiera
• Riduzione degli sprechi
• Standardizzazione operativa
• Tempi e Metodi
• Time and Methods
• Waste Reduction
• Work Standardization

Il presente elaborato nasce dall’esperienza svolta presso lo stabilimento Lucca 1 di Essity PLD Italy S.p.A. a Porcari e si propone di applicare lo strumento Tempi e Metodi, integrato con i principi della Lean Manufacturing e della Total Productive Maintenance (TPM), per l’individuazione delle perdite presenti nel ciclo di ribobinatura e la successiva definizione di un metodo operativo standard da condividere e consolidare tra gli operatori del reparto. Il lavoro ha previsto la sperimentazione e l’introduzione di migliorie tecniche e organizzative, finalizzate all’aumento dell’efficienza produttiva e al miglioramento dell’ergonomia e della sicurezza nelle attività operative.
In una prima fase è stata condotta un’attività di osservazione diretta in reparto, utile a comprendere il processo di formazione della carta, il funzionamento della ribobinatrice e delle attrezzature ausiliarie, nonché le modalità operative adottate dagli operatori. Successivamente, è stato ripreso e approfondito lo studio Tempi e Metodi precedentemente avviato dall’azienda, verificando la coerenza del metodo di analisi impiegato e ampliando la base dati disponibile, così da ottenere un campione più rappresentativo per le nuove valutazioni. Le rilevazioni effettuate hanno consentito di analizzare le attività operative sia nel loro complesso sia nel dettaglio, individuando le perdite intrinseche del processo e distinguendo le attività a valore aggiunto da quelle non a valore. Sulla base dei dati raccolti e delle osservazioni sul campo, è stata definita una procedura operativa standard, volta ad assicurare che tutti gli operatori eseguano le attività in modo uniforme, sicuro e ottimale in termini di performance. Contestualmente, è stato determinato un tempo standard di riferimento, confrontando lo stato iniziale (As-Is) con quello successivo all’implementazione delle modifiche (To-Be). Sono state inoltre testate diverse proposte di miglioramento operativo, i cui risultati hanno confermato la validità delle soluzioni introdotte e la possibilità di consolidare i benefici ottenuti attraverso una successiva fase di implementazione e diffusione interna. Il lavoro si conclude con la presentazione del nuovo metodo operativo standard, che l’azienda potrà progressivamente integrare nel proprio sistema produttivo, insieme a ulteriori sviluppi futuri orientati al miglioramento continuo.
L’elaborato rappresenta così non solo un contributo tecnico volto al miglioramento delle performance produttive, ma anche un esempio concreto di integrazione tra analisi gestionale e pratica operativa di reparto, in cui l’ingegnere di processo collabora attivamente con operatori e organizzazione, impegnandosi nella riduzione delle perdite e nella promozione di un ambiente di lavoro più sicuro ed efficiente.

This thesis originates from the experience carried out at the Lucca 1 plant of Essity PLD Italy S.p.A. in Porcari and aims to apply the Time and Methods analysis tool, integrated with the principles of Lean Manufacturing and Total Productive Maintenance (TPM), to identify losses within the rewinding process and subsequently define a standard operating method to be shared and consolidated among the department operators. The work involved the experimentation and introduction of technical and organizational improvements designed to increase production efficiency and enhance ergonomics and safety in operational activities.
In the first phase, direct observation was conducted in the department to understand the paper formation process, the operation of the rewinder and auxiliary equipment, as well as the working methods adopted by the operators. Subsequently, the Time and Methods study previously initiated by the company was reviewed and further developed, verifying the consistency of the analysis method used and expanding the available dataset to obtain a more representative sample for new evaluations. The collected data allowed for the analysis of operational activities both as a whole and in detail, identifying intrinsic process losses and distinguishing value-added activities from those that are not value-adding. Based on the data collected and on-field observations, a standard operating procedure was defined to ensure that all operators perform activities in a consistent, safe, and performance-optimized manner. At the same time, a reference standard time was determined by comparing the initial condition (As-Is) with the situation after implementing the improvements (To-Be). Various operational improvement proposals were also tested, and the results confirmed the validity of the introduced solutions and the possibility of consolidating the achieved benefits through a subsequent phase of implementation and internal dissemination. The study concludes with the presentation of the new standard operating method, which the company can progressively integrate into its production system, together with further developments aimed at continuous improvement.
Thus, this work represents not only a technical contribution to enhancing production performance but also a concrete example of integration between managerial analysis and shop-floor practice, in which the process engineer actively collaborates with operators and the organization, striving to reduce losses and promote a safer and more efficient working environment.