• equipment
• equipment ranking
• equipment strategy
• functional location
• sap pm
• struttura gerarchica

Questo elaborato descrive il caso studio di implementazione di SAP PM e di analisi delle attrezzature critiche presso l’azienda Essity PLD Italy S.p.A., nello stabilimento di Collodi.
Il lavoro può essere suddiviso logicamente in due sezioni. La prima parte riguarda la definizione della struttura dell’impianto, in particolare del reparto Macchina 2, secondo le linee guida definite a livello corporate. Queste prevedevano di creare una struttura gerarchica a 6 livelli così definiti:
- Livello 1: Stabilimento;
- Livello 2: Reparto;
- Livello 3: Area;
- Livello 4: Zona;
- Livello 5: Macchina/attrezzatura;
- Livello 6: Equipment BOM.

I primi 4 livelli sono identificati come Functional Location mentre il quinto livello come Equipment. Con la Functional Location si identifica un’area fisica, che non subisce variazioni nel tempo. Con Equipment si identifica un un’area più ristretta, un “contenitore”, che solitamente raggruppa un macchinario con la sua strumentazione.

La struttura è stata prima creata su Excel e solo dopo aver identificato i codici identificativi dei componenti presenti a magazzino (codice IT) è stata trasposta su SAP PM utilizzando le seguenti transazioni:
- IL01 - Create Functional Location;
- IL02 - Change Functional Location;
- IB01 - Create Equipment;
- IB02 - Create Equipment BOM.

Lo step successivo è stata la creazione dei piani di manutenzione in SAP. Nella situazione as-is le attività di manutenzione in marcia e in fermata programmate erano gestite tramite fogli Excel. Quando un’attività veniva svolta doveva essere fleggata la casella corrispondente dal tecnico che aveva svolto la manutenzione.
L’implementazione dei piani su SAP ha previsto due fasi:
- Fase 1: definizione delle Task List;
- Fase 2: definizione dei Maintenance Plan.

Le Task List descrivo le attività da svolgere, tempi, attrezzatture, componenti da sostituire, mentre i Maintenance Plan sono i veri e propri piani di manutenzione. Ogni piano è stato associato ad un Equipment, in quanto si presume che se anche spostato fisicamente in un’altra Functional Location, le attività manutentive rimangono le stesse. Ad ogni Maintenance Plan sono stati legati gli Equipment corrispondenti.
I piani di manutenzione vanno a generare automaticamente degli ordini di lavoro nella data prefissata e nelle successive tenendo conto della ricorrenza che è stata impostata.
In questo modo è stato possibile automatizzare la manutenzione preventiva tramite SAP PM e abbandonare i fogli Excel, aumentando l’efficienza e minimizzando la possibilità di errore.

Parallelamente all'implementazione dei piani di manutenzione, è stata condotta una rankizzazione degli Equipment (attrezzature) per identificare quelli critici, ossia quelli che, in caso di guasto, avrebbero avuto un impatto significativo sul processo produttivo. Questo ha portato alla definizione di una lista di attrezzature da monitorare più attentamente, consentendo una priorizzazione degli interventi di manutenzione preventiva in base al livello di criticità. L’analisi delle attrezzature critiche è stata seguita da uno studio approfondito delle Maintenance Strategy (strategie di manutenzione), con l’obiettivo di valutare l’adeguatezza delle attuali pratiche e di definire nuove modalità di manutenzione preventiva, laddove necessarie.
Infine, per le attrezzature critiche è stata sviluppata una Spare Parts Strategy (strategia dei ricambi), che ha comportato una valutazione approfondita dei componenti non a stock. Questo processo ha permesso di identificare i pezzi di ricambio che non erano disponibili in magazzino, ma che risultavano fondamentali per il corretto funzionamento delle attrezzature. Di conseguenza, è stata effettuata una prioritizzazione nell’acquisto dei ricambi, garantendo la disponibilità dei componenti critici e riducendo il rischio di fermate non pianificate a causa di mancanza di pezzi di ricambio.