• attese
• codici
• efficienza
• identificazione
• mappatura
• movimenti
• packing list
• sprechi
• standardizzazione
• tracciabilità

L’elaborato di tesi ha come obiettivo quello di analizzare e proporre soluzioni per migliorare il flusso di emissione del packing list in un’azienda che produce macchinari per il settore metalmeccanico della carta. Il processo produttivo si divide nelle fasi di assemblaggio, collaudo, smontaggio, imballaggio, spedizione e nuovamente montaggio presso il cantiere dal cliente. Quest’ultima attività presenta i due sprechi lean di attese e movimenti, dati dalla difficoltà da parte del personale di campo nell’identificare gli articoli, generando inefficienze e perdita del materiale. Attraverso la mappatura della situazione as-is, è stato possibile identificare le attività critiche che generano gli errori descritti e proporre metodologie per il miglioramento, che sono state applicate ad una commessa pilota. Grazie all’adozione di strumenti come form identificativi, layout colorato ed una chiara comunicazione è stato reso più fluido il processo in stabilimento, migliorando la tracciabilità dei materiali e riducendo le inefficienze in cantiere ed i costi ad esse associati. Le soluzioni implementate in seguito sono state inserite all'interno di una procedura standard. I risultati ottenuti hanno quindi evidenziato una riduzione degli sprechi ed un conseguente miglioramento dell’efficienza.

The thesis script aims to analyze and propose solutions to improve the packing list emission flow in a company that produces machinery for the paper engineering sector. The production process is divided into the phases of assembly, testing, disassembly, packaging, shipping and assembly again at the customer's site. This last activity presents the two lean wastes of waiting and movements, given by the difficulty of field staff in identifying the goods, generating inefficiencies and loss of material. Through the mapping of the as-is situation, it was possible to identify the critical activities that generate the errors described and to propose methodologies for improvement, which were applied to a pilot order. Thanks to the adoption of tools such as identification forms, colored layouts and clear communication, it has been made the process in the factory more fluid, improving the traceability of materials and reducing the inefficiencies on site, together with the additional costs associated. The implemented solutions have been written down within a standard procedure. The results obtained therefore highlighted a reduction in waste and a consequent improvement in efficiency.