• subsea
• oil&gas
• energia
• cladding
• processo
• controlli ndt
• qualifiche
• non conformità
• controlli presenziati
• aumento dei costi
• slittamento piano
• controlli preliminari
• gestione progetto
• gestione processo
• variabili cladding

Nella parte introduttiva verrà analizzato e presentato un sistema subsea con l’esposizione di tutti i componenti principale di cui ne fanno parte. Verrà analizzato il meccanismo di erosione della miscela aspirata all’interno dell’impianto per introdurre il processo di cladding in modo da giustificare le motivazioni dell’utilizzo del riporto all’interno dei componenti subsea. Si analizzano le varie macchine utilizzate nel processo di cladding con un attenzione particolare per le macchine orizzontali, quelle che lavorano i tubi oggetti della tesi, i metodi di produzione adottati per gestire le informazioni e per tenere sotto controllo i costi e i tempi di produzione. Si approffondirà anche la gestione del materiale grezzo e come i componenti verranno suddivisi all’interno della BOM di produzione analizzando anche le caratteristiche metallurgiche dei componenti grezzi e del materiale riportato, l’inconel 625. La tesi ha lo scopo di mettere in evidenza come i parametri del processo alterino costi, programmazione e gestione delle non conformità. La seconda parte ha il compito di mettere in luce tutto il processo operativo di produzione, le procedure utilizzate nella produzione e le singole attività, andando a dettagliare in particolar modo i controlli NDT che hanno delineato la formazione di un problema, che ha portato alla lievitazioni dei costi e un rilancio delle date di consegna dei pezzi. Viene introdotto anche uno strumento di relazione con il cliente, il QCP (quality control plan), uno strumento di interfaccia con il cliente che viene stipulato nella fase preliminare del progetto tra l’azienda e il cliente per determinare le fasi e i controlli a cui il cliente vuole assistere di persona e controllare il corretto svolgimento delle attività come da specifica. Nella terza e ultima parte viene presentato il problema emerso e le conseguenze che questo ha portato dal punto di vista di costi e di date contrattuali rilanciate. Questo problema ha portato ad uno stop the line e una successiva analisi per migliorare i parametri del processo produttivo e proseguire la produzione del progetto. I cambiamenti del processo sono stati analizzati dal punto di vista di impatto economico, i trade off seguiti alla proposta di cambiare il processo produttivo, in modo da poter prendere la decisione migliore per proseguire le attività e contenere i costi. I cambiamenti del processo hanno determinato anche un cambiamento del layout di officina per permettere agli operatori di non commettere errori di lavorazione ed avere una continuità produttiva durante tutta la giornata di lavoro. L’ultimo capitolo ha lo scopo di sintetizzare i vari cambiamenti adottati in termini di defect rate e di risparmio economico dovuto ad un minor costo delle riparazioni, infine viene mostrato come alcune variabili di quality del processo abbiano ridotto praticamente a zero il defect rate del processo di cladding dei pipe.