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Il seguente lavoro di tesi nasce dall’attivazione di un progetto di “lean manufacturing” nei reparti di rifinizione, al fine di aumentare la capacità produttiva interna dell’azienda e di massimizzare l’efficienza economica di tali importanti fasi di lavorazione. Il progetto, dopo un primo periodo di monitoraggio e osservazione dell’attuale processo, prevede l’attuazione, dopo alcuni eventi Kaizen con gli addetti ai lavori, di nuove modalità di lavoro, sia in termini di organizzazione logistica degli spazi sia di implementazione di nuovi macchinari.
Ci siamo concentrati sui reparti di rifinizione, dal momento che risultano essere un punto critico del ciclo produttivo, a causa delle caratteristiche che inevitabilmente gli articoli prodotti devono possedere. I normali controlli qualità vengono integrati con le tecniche kaiken, volte a verificare la stabilità dei processi e la capacità dei processi stessi di produrre un output conforme alle specifiche richieste; identificare le fonti di variazione dell’output; ed in ultima fase, concepire e sviluppare un piano per monitorare e controllare i processi nel tempo, che sia in grado di localizzare tempestivamente le anomalie, permettendo così un intervento mirato capace di arginare gli sprechi. La sfida dell’azienda è duplice: riuscire a mantenere nel tempo l’elevato livello di qualità che i clienti richiedono e si aspettano; e mostrare come la qualità ricopra un ruolo chiave per l’azienda, diventando uno strumento competitivo utilizzato per mantenere una posizione di prestigio nel mercato.
Entrando più nel dettaglio circa i contenuti della tesi, il primo capitolo descrive l’azienda da un punto di vista storico, presentandone l’evoluzione subita nel corso del tempo, a partire dalla sua fondazione sino ai giorni nostri.
Il secondo capitolo si focalizza invece sulla descrizione del settore industriale conciario, facendo sempre riferimento al caso aziendale trattato.
Il terzo capitolo presenta, da un punto di vista prettamente teorico, la filosofia Lean, i suoi principi e le tecniche che ne permettono l’applicazione con solo riferimento agli strumenti utilizzati nell’ambito del progetto aziendale a cui ho preso parte. Lo scopo è quello di fornire gli strumenti per una chiara comprensione di quanto segue.
Il quarto capitolo costituisce l’applicazione dei concetti descritti nel Capitolo 3 al progetto di miglioramento dell’efficienza dei reparti di rifinizione e di quelli ad esso correlati.
Infine, il capitolo conclusivo è dedicato alle proposte di miglioramento.
In conclusione questo lavoro di tesi ha avuto come obiettivo quello di identificare differenti aree nel reparto produttivo aziendale in cui poter inserire efficaci metodi descritti nelle teorie della Lean Production e affiancarli a strumenti di Visual Management.
Questi, oltre ad assistere i vari operatori o dipendenti dell’azienda nel compimento delle loro attività in maniera più semplice ed efficace, consentono di ridurre o addirittura eliminare qualora sia possibile eventuali sprechi interni all’azienda. Gli strumenti implementati hanno infatti permesso un miglior controllo di alcuni processi che risultavano critici per l’azienda, intervenendo sia sul miglioramento della comunicazione e il passaggio di informazioni da un reparto ad un altro, sia semplificando il lavoro di chi era incaricato di supervisionare i processi analizzati; permettendo così una gestione più immediata e riducendo anche il rischio di errore umano.
Ad oggi il progetto non ha ancora raggiunto la sua conclusione e sta proseguendo con il coinvolgimento di altri reparti della conceria, come per esempio la riconcia e la tintura. Quest’area è di cruciale importanza dato che rappresenta il collo di bottiglia di tutto l’intero processo. Inoltre, le principali evidenze emerse da una prima analisi peggiorano ulteriormente il quadro di tale lavorazione, caratterizzata attualmente da un parziale utilizzo della capacità produttiva istallata e un controllo di processo non evidente.
Le linee guida dell’intervento in tale area prevedono un incremento del tasso di utilizzo degli impianti, una programmazione delle lavorazioni con sfasamento temporale, in modo da caricare e scaricate i prodotti utilizzando un’unica persona, ed un incremento dei controlli durante e dopo la fase di tintura.
Tali azioni, previste nell'area riconcia e tintura, consentono di passare da cinque a sette carichi/settimana per bottale; a parità di capacità impiantistica (9 bottali utilizzati) e di risorse uomo, ciò significa un incremento di circa 835 carichi/anno prodotti internamente.
L’intervento ha permesso di riportare dentro il 23% della produzione fatto presso ditte esterne, con un incremento di 2 carichi/settimana per bottale, grazie a:
· Una riduzione da 120 a 105 minuti delle fasi di carico e scarico;
· Una distribuzione della forza lavoro su 3 turni per 5gg/settimana, in modo da avere una partenza sequenziale invece che contemporanea delle bottalate;
· Introduzione del pull system per aumentare il livello medio di carica per ciascuna bottalata.
L’intervento sull'area delle lavorazioni esterne ha già in parte raggiunto il suo obiettivo di ridurre i volumi lavorati esternamente grazie ad un miglioramento dell’efficienza delle fasi interne, soprattutto di finitura. Ci si aspettano ulteriori miglioramenti a seguito dell’intervento in tintura e della riduzione delle movimentazioni, dei trasporti e delle ricerche eccessive a causa di una difficile gestione e visione dell’avanzamento della produzione (utilizzo di Spaghetti Chart).
Inoltre, si cercherà di migliorare il cartellino per renderlo più esplicativo del reale stato di avanzamento della merce all'interno del ciclo di lavoro.
Parallelamente si cercherà di mantenere gli standard ritenuti validi e corretti cercando di migliorare il resto e portare avanti le raccolte dati introdotte per avere una mappatura delle varie attività e un punto di partenza per le azioni correttive nell'immediato o a lungo termine.


The following work of thesis arises from the activation of a project of“lean manufacturing”in the finishing departments, in order to increase the company’s internal production capacity and to maximize the economic efficiency of these important phases of the process. The project, after an initial period of observation of the current process, provides for the implementation, after some kaizen events with professionals, of new working methods, both in terms of logistic organization of the spaces and of implementation of new machinery.