• composite material
• fuel rail
• fuel resistant
• high pressure
• injection molding

Nell’ambito della ricerca e sviluppo di fuel rail per motori a benzina, si è analizzato l’utilizzo di materiali compositi per applicazioni ad alta pressione operativa.
Inizialmente vi è stata una fase di ricerca ed analisi per individuare i materiali migliori e le tecniche costruttive per realizzare il fuel rail.
Da questa prima fase, dalla quale è emersa la necessità di utilizzare materiali termoplastici ingegneristici e dalla scelta della tecnica costruttiva dell’injection molding, si è partiti allo sviluppo di una configurazione di base del componente con PTC Creo®.
In seguito, grazie ad un’Azienda specializzata in progettazione e costruzione di stampi, si è potuto migliorare il design del componente e successivamente è stato progettato l’intero stampo.
Sono state svolte poi, delle simulazioni con PTC Creo® per verificare la resistenza strutturale ai carichi di lavoro del componente e delle simulazioni con Autodesk Moldflow Adviser® per analizzare la fase di injection molding e la qualità del pezzo finito.
Si traggono infine le conclusioni sui risultati ottenuti, sul lavoro svolto e sui benefici commerciali rispetto alle soluzioni già esistenti.

The aim of this thesis is to analyse the usage of composite materials in high operational pressure applications in the field of research and development of fuel rails for gasoline engines.
First step was the research and analysis phase, assigned to the identification of the best materials and manufacturing techniques in order to build the end product. During this preliminary phase arose the need to use engineering thermoplastic materials and the one to choose injection molding as the construction technique to use in the production process; afterward, the development of a basic configuration of the component on PTC Creo software® started.
Then, thanks to a Company specialized in the design and manufacture of molds, it was possible to improve the component design and, subsequently, to design the whole mold.
Simulations on PTC Creo® were carried out in order to verify the structural resistance to work loads of the component, while other simulations on Autodesk Moldflow Adviser® were run to analyse the injection molding step and the quality of the end product.
Conclusions were eventually drawn on the obtained results, as well as the work done and the commercial benefits compared to existing solutions.