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• riduzione temporale
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• vassoiatrice

Il presente elaborato di tesi ha l’obiettivo di ridurre il tempo di set-up sulla Linea 1 del reparto di imbottigliamento lattine dello stabilimento Coca-Cola HBC Italia di Nogara. Per questo scopo sono stati utilizzati principi e strumenti della metodologia SMED (Single-Minute-Exchange-of-Die). Il primo passo è stata la mappatura dei tempi di set-up di ogni singola macchina presente sulla linea. Sulla base di ciò è la macchina che per primo necessita di un intervento in ottica SMED è la vassoiatrice SMI SK800T. Il progetto continua con l’implementazione di tutte le fasi previste dalla metodologia SMED. La Fase Preliminare – organizzare, osservare, registrare ha permesso di creare lo standard sul quale valutare la bontà delle soluzioni di miglioramento. La Fase 1 – Separare l’attrezzaggio interno dall’attrezzaggio esterno, Fase 2 – Convertire l’attrezzaggio interno in attrezzaggio esterno e Fase 3 – semplificazione delle operazioni di set up, sono servite per ricercare azioni che permettessero di ridurre il tempo di set-up della macchina. Con la Fase 4 – Documentare le procedure interne ed esterne è stato formalizzato il nuovo processo. Il progetto si conclude con l’analisi legata ai benefici, economici e temporali, ottenibili dalla corretta implementazione e mantenimento delle soluzioni di miglioramento già implementate.

The aim of this thesis was to reduce the set-up time on Line 1 of the can bottling department at the Coca-Cola HBC Italia plant in Nogara. For this purpose, principles and tools of the SMED (Single-Minute-Exchange-of-Die) methodology were used. The first step was to map the set-up times of each individual machine on the line. Based on this, the machine first in need of SMED intervention is the SMI SK800T tray machine. The project continues with the implementation of all phases foreseen by the SMED methodology. The Preliminary Phase - Organise, Observe, Record - allowed the creation of the standard against which to evaluate the goodness of the improvement solutions. Phase 1 - Separating internal tooling from external tooling, Phase 2 - Converting internal tooling to external tooling, and Phase 3 - Simplifying set-up operations, served to seek actions to reduce machine set-up time. With Phase 4 - Documenting internal and external procedures, the new process was formalised. The project concludes with an analysis related to the benefits, both economic and temporal, obtainable from the correct implementation and maintenance of the improvement solutions already implemented.