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• Total Productive Maintenance
• TPM
• Vitesco
• welding

Sommario
Questo lavoro di tesi è stato svolto in Vitesco Technologies Italy S.r.l., un’azienda impegnata nel campo automotive. Il progetto ha riguardato la produzione di iniettori alta pressione. Lo scopo della tesi è stato quello di ridurre il tempo ciclo del collo di bottiglia da 4,4s a 4,0s, il tutto applicando i pilastri della metodologia Total Productive Maintenance all’interno dell’azienda. Il modulo in questione si occupa della saldatura fra i due componenti più esterni ed è quindi uno dei processi critici dell’assemblaggio.
Il mio lavoro è cominciato da un’analisi del modulo per determinare le azioni da intraprendere. La prima è stata quella di ridurre il tempo di rotazione a laser spento, necessaria per raggiungere la posizione dove l’iniettore può essere scaricato dalla stazione di saldatura. Ho modificato il design del sistema di ingaggio sensore, per ridurre la rotazione a vuoto, sfruttando tutte le posizioni di fuori ingombro disponibili. Una volta stampato 3D il prototipo e richiesta la produzione a un fornitore, è stato montato il nuovo componente ed è stata misurata una riduzione del tempo ciclo di 0,15s. La seconda azione è stata quella di modificare i parametri della rampa laser di saldatura per poter accelerare la rotazione del mandrino. Ho creato un tool automatico per il calcolo dei parametri di saldatura, costituendo un data set sperimentale di parametri geometrici della sezione di saldatura, saldando diversi iniettori a potenza e velocità variabili. I dati analizzare hanno fornito l'andamento del rapporto fra geometria e parametri, per poter creare il tool di calcolo automatico. Il tool è stato quindi usato per determinare la potenza per la nuova velocità di saldatura, risparmiando 0,25s e raggiungendo quindi il il tempo ciclo target.

Abstract
This thesis work was carried out in Vitesco Technologies Italy S.r.l., a company engaged in the automotive field. The project concerned the production of high pressure injectors. The aim of the thesis was to reduce the bottleneck cycle time from 4.4s to 4.0s, all by applying the pillars of the Total Productive Maintenance methodology within the company. The module in question deals with the welding between the two outermost components and therefore it is one of the critical assembly processes.
My work began with an analysis of the module to determine the actions to be taken. The first was to reduce the rotation time when the laser is off, that is necessary to reach the position where the injector can be unloaded from the welding station. I modified the design of the sensor engagement system, to reduce the rotation to reach the unloading position, exploiting all the available out-of-encumbrance positions. Once the prototype was 3D printed and production was requested from a supplier, the new component was mounted and a reduction in cycle time of 0.15s was measured. The second action was to modify the parameters of the welding laser ramp in order to accelerate the rotation of the spindle. I created an automatic tool for calculating the welding parameters, creating an experimental data set of geometric parameters of the welding section, welding various injectors with variable power and speed. The tool was then used to determine the power for the new welding speed, saving 0.25s and thus achieving the target cycle time.