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Negli ultimi anni la competizione tra le imprese è cresciuta esponenzialmente e sono cambiati profondamente i fattori che la caratterizzano, a causa della globalizzazione dei mercati e dell’impiego sempre più intensivo dei capitali; questo ha portato ad un contesto molto turbolento e complesso: un’impresa infatti, per avere successo ed essere efficace sul mercato, deve avere la capacità di interpretare rapidamente i cambiamenti e le richieste dei consumatori e d’altra parte effettuare un miglioramento sistematico dell’utilizzo delle risorse interne per ottenere obiettivi di eccellenza nella gestione, proiettando tutti i settori dell’azienda verso la qualità totale.
La ricerca di questi obiettivi deve necessariamente passare attraverso la ridefinizione della funzione della manutenzione e della sua gestione. Nelle aziende la priorità è sempre stata data agli aspetti quantitativi della produzione e la manutenzione, non fornendo alcun prodotto da vendere sul mercato, è stata sempre vista come un costo inevitabile da comprimere il più possibile; essa quindi è stata sempre interpretata come quell’insieme di azioni di carattere correttivo da intraprendere per ripristinare la funzionalità dell’impianto, a seguito di un guasto. Un simile modo di operare ha portato però a risultati assai poco efficienti, visto infatti che i guasti hanno un peso non indifferente sul bilancio dell’impresa in termini di costo di riparazione, perdita di produzione, rischio associato all’evento e, non ultimo, di difetti di qualità associati.
Per tutti questi motivi si è sviluppato un nuovo approccio alla manutenzione, che prevede la sua pianificazione ed il progressivo spostamento delle risorse dagli interventi correttivi agli interventi preventivi, predittivi o migliorativi degli impianti, in modo da rendere la manutenzione una funzione efficace ed efficiente e trasformarla in un centro di profitto a tutti gli effetti.
Questo passaggio dalla mentalità correttiva a quella proattiva è uno dei punti cardine di strategie operazionali e organizzative recentemente adottate ed apprezzate, come il TPM (Total Productive Maintenance) e la RCM (Reliability Centered Maintenance), che, per la loro completa ed efficace realizzazione, hanno richiesto l’utilizzo di sistemi informatici per la gestione delle attività manutentive, capaci di ridurre i costi associati alla manutenzione: i Computer Managed Maintenance System (CMMS).
Tali software sono in grado sia di pianificare e gestire gli interventi di manutenzione e tutto ciò che ne ruota attorno, come il personale addetto, il magazzino ricambi, i fornitori,gli ordini di lavoro, etc., sia di condurre analisi sulla base dati, come l’analisi di criticità.
Questa tesi, grazie al continuo contatto con una realtà industriale, si propone di sviluppare conoscenze sul mondo della manutenzione e sulla sua attuale trasformazione nell’azienda e di avere un primo approccio nell’affrontare problematiche di tipo ingegneristico, in particolare in ambito manutentivo. Il lavoro, focalizzandosi proprio su un tipo di software CMMS sviluppato dall’Ingegnere M. Frosolini nell’ambito del progetto Innovazione Distretto Cartario (IN.DI.CA) nella provincia di Lucca e gestito dalla società Lucense, chiamato Coremaint®, ha come obiettivo la sua implementazione, legata alle esigenze dell’azienda, il suo progressivo test e la verifica della sua effettiva utilità. In specifico, dato che in una cartiera il problema della gestione delle attività manutentive risulta di notevole importanza, sia per motivi funzionali che economici, la tesi si propone di effettuare un’analisi dell’attuale organizzazione manutentiva all’interno dell’azienda e di verificare se le metodologie di manutenzione predittiva attualmente adottate portino effettivi benefici. Là dove vi sia un numero elevato di guasti si effettuerà un’analisi al fine di individuarne le cause e alcune metodologie che permettano di monitorare i sintomi scatenanti il gusto così da evitare il fermo dell’attività produttiva (che genera costi di mancata produzione elevati) e il gusto stesso.
Il percorso della tesi ha seguito i seguenti successivi passi:
1. inserimento nella realtà aziendale ed analisi della gestione della manutenzione in I.C.T.;
2. formazione, apprendimento e raccolta dati sullo stato attuale del software Coremaint®;
3. analisi delle filosofie manutentive TPM e RCM;
4. applicazione della teoria della scomposizione funzionale alla PM4 nel sito di Pian di Coreglia;
5. caricamento su CoreMaint nel server di I.C.T. della struttura proposta;
6. adeguamento delle strutture esistenti al sistema informatico con l’introduzione di adeguate codifiche dove necessarie;
7. raccolta dati sui guasti che causano la fermata produttiva e dei report tenuti da ISE che effettua la manutenzione predittiva in ICT
8. Individuazione del Sistema/Device più critico attraverso calcolo di indici come FCI e MTBF;
9. Analisi della manutenzione predittiva effettuata sul sistema preso in esame;
10. Analisi dei guasti, individuazione delle cause e indicazione di come applicare la manutenzione sotto condizione per evitare le varie fermate produttive, effettuando un confronto costi /benefici ottenuti dall’applicazione stessa.
Il primo e il secondo passo, proprio grazie al contatto diretto con una realtà aziendale, vera utente del software, sono serviti a comprendere le attività svolte in azienda e le varie problematiche ad esse connesse sia dal punto di vista funzionale sia da quello della gestione della manutenzione.
Il terzo passo ha previsto un accurato studio delle tecniche tradizionali di manutenzione, delle teorie affidabilistiche più usate nonché di una delle teorie più innovative di gestione della manutenzione (il TPM o Total Productive Maintenance) poiché si è ritenuto che il lavoro non dovesse limitarsi a “fotografare” la situazione esistente ma dovesse contribuire ad un suo miglioramento.
Il quarto, il quinto e il sesto passo hanno riguardato l’implementazione del programma Coremaint®, con la collaborazione della software house milanese Omega che lo ha acquistato dal Dipartimento di Produzione di Ingegneria; durante questo lavoro è stata presa in considerazione la macchina PM4 e scomposta funzionalmente analizzando e risolvendo tutti quei problemi relativi alle nuove codifiche fatte.
Infine nelle ultime fasi (passo sette, otto, nove e dieci), è stata effettuata un’analisi della gestione della manutenzione in ICT relativa allo stabilimento di Piano di Coreglia e in particolar modo la Paper Machine 4, sulla quale è stata effettuata la scomposizione. E’ stato quindi possibile effettuare un’analisi costi/benefici offerta dall’applicazione di tecnologie della CBM (Condition Based Management) laddove queste non venissero ancora attuate.