• api
• emissioni gassose
• flussi emissivi
• ossidatore termico
• ottimizzazione
• principi attivi farmaceutici

Il presente lavoro di tesi è stato sviluppato sulla base del tirocinio svolto nel periodo tra Maggio ed Ottobre 2017 presso Lusochimica S.p.a, azienda appartenente al Gruppo Menarini, situata a Pisa, località La Vettola. L’azienda Lusochimica è un importante produttore italiano di principi attivi ed intermedi per l’industria farmaceutica (API, Active Pharmaceutical Ingredients).
L’obiettivo del lavoro consiste nell’effettuare un’analisi dettagliata delle diverse operazioni relative ai processi di sintesi, realizzati dal Reparto Produzione (RP), nell’ottica di un’ottimizzazione dei flussi emissivi diretti verso l’Impianto di Ossidazione Termica. Un elevato flusso di COV nel sistema di sfiato e collettamento può portare a diverse problematiche, come: il superamento dei limiti di legge al punto di emissione in assenza di un sistema di trattamento efficace; nel caso di sfiati concentrati, può risultare pericoloso riguardo alla formazione di atmosfere esplosive; costi elevati di produzione per perdita di solventi. Dunque, il problema risulta essere di notevole rilevanza agli occhi dell’Azienda ma di non facile risoluzione dal punto di vista dell’ingegneria di processo, data la complessità della realtà industriale.
La fase di individuazione del problema è stata condotta correlando il valore istantaneo del COT (mg=Nm3) in ingresso alla sezione di trattamento con le varie operazioni svolte dal Reparto Produzione. Dopo un’attenta analisi si è convenuto di focalizzare l’attenzione su un sistema di apparecchiature in particolare (reattore + condensatore) posizionato al secondo piano del RP. Il monitoraggio dei parametri fondamentali (COT in uscita, portata di acqua refrigerante al condensatore e relative temperature di ingresso e uscita, portata di vapore riscaldante in camicia al reattore), relativo ad un intero processo, ha evidenziato problematiche dal punto di vista dello scambio termico nel condensatore, dovute, come in seguito verificato, ad una mancanza di acqua di raffreddamento. È stato, in seguito, sottoposto ad analisi il circuito chiuso dell’acqua di raffreddamento, risultando sottodimensionato per il numero di utenze alle quali è dedicato.
I risultati ottenuti hanno portato alla presentazione di diverse proposte di cambiamento, tra cui la possibile sostituzione delle apparecchiature di scambio termico e l’introduzione di un nuovo circuito chiuso dell’acqua di raffreddamento, dedicato esclusivamente alle richieste delle apparecchiature poste al secondo piano dell’edificio di produzione. Le proposte di cambiamento dovranno essere sottoposte ad un’attenta analisi economica da parte dell’Azienda, affinché possano essere realmente prese in considerazione.