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Questo lavoro di tesi è frutto di un’esperienza di nove mesi all’interno di Vitesco Technologies s.r.l., società leader mondiale nella produzione di elettro iniettori per motori benzina. L’esperienza si è svolta nello stabilimento di S. Piero a Grado, Pisa, e l’elaborato tratta lo sviluppo del nuovo iniettore GDI XL5.1-50. Un iniettore che lavora ad alta pressione (500 bar).
Il lavoro si è incentrato principalmente su un sottocomponente dell’iniettore. Gli obiettivi del lavoro sono stati due. Il primo è stato verificare se le quote a disegno del sottocomponente fossero ancora ottimali rispetto al modello precedente o se invece, dovessero essere modificate. Il secondo obiettivo è stato stabilire i parametri macchina per il nuovo processo di piantaggio (realizzato per rispettare le nuove specifiche, nettamente più stringenti rispetto a quelle dell’iniettore precedente (XL5)), da utilizzare sulla linea una volta messo in produzione il nuovo iniettore.
Per poter raggiungere i due obiettivi, attraverso un lavoro di gruppo con il team di qualità, engineering e sviluppo, è stato ideato un test e realizzati dei componenti ad-hoc con i quali si è riusciti ad ottenere moltissimi dati ed informazioni, attraverso le quali abbiamo potuto comprendere il comportamento dei vari parametri in gioco.
Una volta ottenuti i dati, abbiamo eseguito diverse analisi statistiche, tra le quali il metodo Monte Carlo. Questo ha permesso di ottenere delle informazioni ancora più robuste e consentito di introdurre diverse migliorie che hanno aumentato le prestazioni dell’iniettore e del processo di piantaggio oggetto dell’analisi.


English version below.


This thesis work is the result of nine months of experience within Vitesco Technologies s.r.l., a world leader in the production of electro injectors for petrol engines. The experience took place in the plant of S. Piero a Grado, Pisa, and the elaboration deals with the development of the new injector GDI XL5.1-50. An injector that works at high pressure (500 bar).
The work focused mainly on a sub-component of the injector. The objectives of the work were two. The first was to check whether the design dimensions of the sub-component were still optimal compared to the previous model or whether they should be modified. The second objective was to establish the machine parameters for the new planting process (made to meet the new specifications, much more stringent than those of the previous injector (XL5)), to be used on the line once the new injector has been put into production.
In order to achieve the two objectives, through a group work with the team of quality, engineering and development, a test was devised and made of ad-hoc components with which it was possible to obtain a great deal of data and information, through which we could understand the behavior of the various parameters in play.
Once we obtained the data, we performed several statistical analyses, including the Monte Carlo method. This has allowed to obtain even more robust information and allowed to introduce several improvements that have increased the performance of the injector and the planting process being analyzed.