• FBG
• HUMS
• monitoraggio strutturale
• deformazioni
• elicottero
• A109SP
• fibre ottiche

Il presente lavoro di tesi è stato sviluppato presso AgustaWestland con lo scopo di verificare la possibilità di utilizzo e le potenzialità dei Sensori FBG (“Fiber Bragg Grating”) inseriti nel sistema HUMS (“Health & Usage Monitoring Systems”) di un elicottero.
L’innovazione tecnologica all’interno del settore aeronautico è da sempre elemento fondamentale che ogni azienda cerca di sviluppare al massimo per ottenere un vantaggio competitivo.
Inoltre, fattori prettamente economici, come la riduzione dei costi di produzione ed il contenimento dei costi operativi, hanno spinto la ricerca tecnologica verso lo sviluppo di soluzioni in grado di ridurne l’aggravio.
Ciò ha comportato un incremento delle ricerche orientate all’adozione di architetture strutturali di nuova concezione, alla razionalizzazione dei metodi e delle procedure di ispezione, all’ottimizzazione dei processi produttivi, nonché all’impiego di materiali innovativi. In particolare, risultano strategiche le linee di ricerca che coinvolgono i materiali compositi e, più nello specifico, i materiali definiti “intelligenti” nei quali cioè possono essere inseriti elementi in grado di conferire capacità di sensore o di attuazione di varia natura. Recentemente molte risorse sono state dedicate a ricerche finalizzate allo sviluppo ed alla messa a punto di sistemi multifunzionali in grado di:
• rilevare la difettologia e gli stati di danneggiamento/degrado della struttura durante la sua vita operativa,
• minimizzare gli effetti di condizioni di carico inusuali,
• ridurre i livelli di vibrazione.
Lo stato di “salute” della struttura può essere, così, monitorato in tempo reale da dispositivi integrati nella struttura stessa.
Se efficientemente implementate, queste metodologie possono garantire la sicurezza strutturale riducendo al minimo i costi di manutenzione e le operazioni di ispezione.
Allo stato attuale, i programmi di ispezione elaborati dai costruttori derivano da opportune analisi di fatica effettuate su ciascun singolo componente in fase di progetto e dalle risultanze delle ispezioni da parte dell’utente finale.
Quindi, sulla base di una conoscenza completa dei livelli di stress e deformazione su fusoliera e componenti critici e sulla base dei dati raccolti ed elaborati da una rete di opportuni sensori posizionati nelle aree di maggior interesse, l’obiettivo del costruttore sarebbe quello di realizzare un sistema robusto ed efficiente che permetta di ottenere un sistema di monitoraggio delle deformazioni ed il loro impatto sull’intera struttura in tempo reale.
Tutto ciò sarà possibile attraverso l’impiego di strutture “intelligenti” in cui è la struttura stessa ad automonitorarsi.